¿Qué está impulsando la logística del automóvil?
Cuatro desafíos principales están cambiando la forma en que los fabricantes de automóviles y proveedores mueven piezas y vehículos en una industria que cambia rápidamente.
Un automóvil típico se compone de unas 40.000 piezas diferentes. Dado que estas piezas se fabrican con frecuencia en todo el mundo, llevarlas todas al lugar correcto en el momento adecuado para su montaje siempre ha sido una tarea difícil.
Hoy en día es una tarea aún más desalentadora. Transportistas de automóviles y las empresas que manejan la logística automotriz ahora enfrentan presiones y desafíos que fluctúan casi a diario.
“La cadena de suministro automotriz está siendo remodelada por cambios constantes, desde cambios de aranceles y deslocalización cercana debido a la complejidad de los vehículos eléctricos, los mandatos de sostenibilidad y la escasez de mano de obra”, dice Srini Paruchuri, vicepresidente de estrategia y soluciones para clientes de Agilidad. Para seguir siendo competitivo, fabricantes de equipos originales (OEM) se dan cuenta de que “los principios de logística eficiente son esenciales para gestionar esta creciente complejidad”, añade.
Los transportistas de automóviles están trabajando codo a codo con sus socios de logística y transporte para abordar este panorama volátil. Aquí hay cuatro desafíos que están enfocados en resolver ahora mismo.
1. Incertidumbre arancelaria y comercial
Los proveedores de logística que prestan servicios a fabricantes y proveedores de automóviles, como Penske Logistics, deben estar preparados para ayudar a sus clientes a gestionar las frecuentes interrupciones de la cadena de suministro, incluidos los cambios en las políticas arancelarias, las regulaciones y la demanda de los consumidores, así como las complejidades de la cadena de suministro global.
«Trabajamos con muchos fabricantes de equipos originales y si pasaba un día sin hablar de tarifas«Me sorprendería», dice Tracy Urbanski, vicepresidenta senior de operaciones de Logística Penske.
La situación arancelaria cambia constante y erráticamente, lo que hace difícil predecir lo que vendrá. Debido a que muchos fabricantes de equipos originales toman decisiones con cualquier información que tengan a mano, «hay un elemento de bola de cristal al predecir dónde aterrizarán las cosas», dice Urbanski. «Es como construir un barco mientras estás en él».
Este desafío se extiende a los proveedores OEM, particularmente aquellos que proporcionan insumos críticos como mineralesaluminio y acero. Debido a que estas cadenas de suministro están tan interconectadas, incluso las pequeñas interrupciones pueden propagarse rápidamente a través de múltiples niveles.
Por ejemplo, en octubre de 2025, las plantas de ensamblaje de automóviles de EE. UU. estaban a solo unas semanas de cerrar debido a la escasez de chips de computadora. El gobierno chino bloqueó Nexperiaimportante proveedor de estos chips, exporte desde sus instalaciones en China.
«Un puñado de estos chips puede literalmente detener la producción de una planta de ensamblaje completa», dijo Steve Horaney, vicepresidente senior de la Asociación de Fabricantes de Motores y Equipos (MIEMBROS), dijo a Bloomberg.
“En última instancia, las disrupciones van cuesta abajo”, añade Urbanski. «Un proveedor de nivel 1 podría estar bien en caso de escasez de chips, pero si un proveedor de nivel 2 tiene problemas, el impacto se extiende a toda la red y esas interrupciones ascendentes se vuelven muy reales».
Similarmente, interrupciones que involucran bobinas de aluminio y semiconductores tienen un efecto dominó. Recientemente, Ascenso Logística Global ayudó a varios clientes automotrices a enfrentar este desafío moviendo piezas y materiales críticos que mantienen la producción en funcionamiento.
«El núcleo de nuestro negocio es responder rápidamente a los cambios de la industria y a problemas inesperados», dice Daryl Knight, director comercial de 3PL. «Llevar piezas y productos a donde deben estar sin demora implica soluciones creativas, como reaccionar rápidamente y cambiar los modos de transporte, para limitar y mitigar los impactos en la producción».
2. Complejidad de la cadena de suministro
La complejidad de la cadena de suministro automotriz (la cantidad de proveedores, sus ubicaciones, los múltiples niveles involucrados) es un desafío importante para los OEM.
Agilence pone el ejemplo de su cliente, un tier 1 global fabricante que respalda a múltiples fabricantes de equipos originales con más de 50 plantas, 1200 proveedores, más de 30 000 números de piezas activos en cinco cruces y 1.500 rutas en América del Norte. Agilence trabajó con el fabricante para optimizar la complejidad de la cadena de suministro.
“Originalmente, la empresa gestionaba su red a través de logística centrada en la planta, lo que daba como resultado carriles redundantes, visibilidad fragmentada y transporte premium más alto”, dice Parachuri. «La transición a un modelo basado en crossdock e impulsado por la tecnología, basado en la optimización y en datos maestros limpios, ha generado un impacto mensurable».
El cambio produjo varios beneficios para este fabricante. Ahorraron aproximadamente un 10% anual costos de logísticaredujo el inventario y el flete premium a través de una planificación de frecuencia más inteligente y obtuvo acceso en tiempo real a nivel de paletas y piezas. visibilidad en todas las plantas y proveedores.
«Además, la empresa ahora puede redirigir los flujos de materiales en respuesta a cambios o interrupciones en las tarifas, simulando alternativas consolidadas o transfronterizas en horas en lugar de semanas», explica Parachuri. “Esto representa un cambio fundamental de una planificación estática y aislada a un flujo eficiente habilitado digitalmente, donde mejoramiento y la calidad de los datos impulsan la resiliencia y la agilidad”.
Para otros fabricantes de equipos originales, complejidad de la cadena de suministro—junto con políticas arancelarias y preocupaciones geopolíticas—está impulsando un movimiento hacia el reposicionamiento de las redes de suministro. «La preocupación número uno que escuchamos es la deslocalización y localización de las cadenas de suministro», dice Joel Eigege, vicepresidente senior de automoción, aeroespacial e industrial de Ryder.
Muchos fabricantes de equipos originales están invirtiendo fuertemente en la producción en Estados Unidos. «Pero todavía hay incertidumbre sobre dónde aterrizarán. Esa transición llevará tiempo», afirma Eigege.
fabricante de automóviles Estelar se ha comprometido a invertir 13.000 millones de dólares, afirma Eigege, “pero eso es hasta 2029, lo que demuestra su forma de pensar en torno al calendario”.
Ryder y otros proveedores de logística están haciendo inversiones similares. «Tenemos una extensa red en toda América del Norte y podremos ayudar a nuestros clientes dependiendo de cómo se desarrollen las cosas», dice Eigege. «Si nuestros clientes construyen vehículos en México para el mercado mexicano, necesitarán una cadena de suministro allí». Ryder ya maneja alrededor de 320.000 transacciones transfronterizas al año.
3. Las cambiantes demandas de los consumidores
El sistema de inventario y códigos de barras de alta tecnología de DHL ofrece seguimiento casi en tiempo real e información sobre datos para proveedores de automóviles, incluido el fabricante líder de neumáticos Continental.
El vehículo eléctrico estadounidense (vehículo eléctrico) el mercado está sintiendo los efectos del cambio en el sentimiento del consumidor, así como del cambio de incentivos. Con la reducción o eliminación de algunos créditos fiscales federales y estatales, muchos compradores están reconsiderando la compra de vehículos eléctricos y, como resultado, los fabricantes de automóviles están ajustando sus ofertas y, posteriormente, sus cadenas de suministro.
Por ejemplo, motores generales canceló recientemente su programa de camionetas de reparto eléctricas BrightDrop y finalizó la producción en su planta en Ontario, Canadá. GM atribuyó la situación a un mercado comercial de vehículos eléctricos “más lento de lo esperado”, a un “entorno regulatorio cambiante” y a la eliminación de los créditos fiscales en Estados Unidos.
Sin embargo, la situación es diferente en otras partes del mundo. «Los vehículos eléctricos representarán alrededor del 25% de las ventas de automóviles para 2030, con alrededor de 39 millones de vehículos eléctricos en todo el mundo», dice Fathi Tlatli, presidente de automovilidad global de DHLEl equipo de Innovación y Soluciones al Cliente (CSI) de América. Los diferentes tipos de motores (EV, híbridos, motores de combustión interna) tienen diferentes cadenas de suministro, y CSI ha establecido 20 Centros de Excelencia para vehículos eléctricos en todo el mundo.
«En términos de logística, tenemos requisitos importantes para baterías y otras piezas específicas de los vehículos eléctricos», explica Tlatli. “El aumento de fábricas que producen estas baterías aumenta la complejidad de los vehículos eléctricos. cadenas de suministro.”
Dada esta dinámica del consumidor, “no envidio que los OEM tengan que decidir qué construir y qué no construir, o dónde construir”, añade Urbanski.
4. Presiones de costos
Las recientes interrupciones relacionadas con bobinas de aluminio y semiconductores tuvieron un efecto dominó en la cadena de suministro del automóvil. Ascent Global Logistics ayudó a varios clientes automotrices a enfrentar este desafío moviendo piezas y materiales críticos que mantuvieron la producción en funcionamiento.
Las presiones de costes son una constante en la industria del automóvil. Dado que cada vehículo representa una inversión importante, gestionar los gastos de la cadena de suministro es esencial para todos los fabricantes. Tecnología, incluida la inteligencia artificial (AI)—desempeña un papel cada vez más importante en el logro de ese objetivo.
«No se puede mantener una conversación sin mencionar la IA», dice Eigege. Específicamente, los transportistas de automóviles están interesados en utilizar la IA para “eliminar algunas tareas repetitivas en la cadena de suministro y predecir, observar e impulsar”. eficiencia”, señala, que en última instancia se combinan para abordar las preocupaciones sobre los costos.
“Un papel importante que desempeñamos es comprender a nuestros clientes y utilizar tecnología «Desarrollar e implementar planes de mejora continua y enfocados», dice Knight, lo que ayuda a los transportistas a responder mejor a las interrupciones de la cadena de suministro y a los cambios inesperados teniendo en cuenta la velocidad y el costo.
«En algunos casos, eso podría significar cambiar la ruta mediante el uso de tecnología para crear perfiles más precisos de un envío en particular», afirma. “O podría ser una conversión costosa carga aérea en una solución más rentable”.
Por ejemplo, el servicio Fast Boat de Ascent, una solución marítima de tiempo crítico con tránsito de puerto a puerto de 8 a 17 días, ayudó a un cliente automotriz a trasladar carga desde Asia y Europa a América del Norte para compensar el alto costo de los envíos aéreos.
Tecnología y modelado predictivo puede ayudar a los clientes a “mantener tangiblemente sus productos en movimiento” teniendo en cuenta sus necesidades, añade Knight.
Penske también está invirtiendo fuertemente en automatización. «Eso no es nuevo, pero hay energía renovada específicamente en torno a la IA», dice Urbanski.
Por ejemplo, la automatización puede desempeñar un papel en el procesamiento de pedidos desde su entrada hasta su facturación, “la vida de un pedido”, afirma. «La tecnología puede ayudar a eliminar tantos puntos de contacto como sea posible».
Un pedido se puede tomar electrónicamente y luego conectarse a un transportadory «nadie tiene que tocarlo», dice Urbanski. «El transportista recoge la carga y nos envía actualizaciones sobre la recogida y entrega hasta la carga y facturación sin intervención humana».
Cada vez que puedas utilizar la automatización, “tus empleados podrán trabajar en tareas más valiosas”, añade. «Estamos comprometidos a encontrar formas de mejorar las habilidades de nuestra gente para que puedan hacer más trabajo para nuestros clientes y, en última instancia, ser más eficientes».
Tlatli de DHL está de acuerdo. «Estamos en un mundo y en una industria en la que es necesario cambiar y reinventarse integrando nueva tecnología», afirma. “A pesar de todos estos elementos, la factor humano es más importante que nunca en la logística del automóvil. Es necesario contar con personas que sean capaces de integrar y transformar nuevas tendencias en soluciones relevantes y abordarlas de manera rentable y ágil”.
Socios para el Ganar
Ante estos desafíos y la naturaleza siempre cambiante de la cadena de suministro globallas asociaciones estratégicas son cada vez más importantes para los transportistas de automóviles y sus proveedores de logística.
«Existe el reconocimiento de que se ganará mediante la colaboración frente a una relación más transaccional», afirma Eigege. “Estamos empezando a ver contratos a más largo plazo (de cinco a diez años frente a uno o dos años) que permiten a los OEM invertir e impulsar la innovación.
«Eso nos da un lugar más grande en la mesa, para ayudar a los clientes a tomar decisiones antes y diseñar cadenas de suministro efectivas», añade. «Podemos ser receptivos y ayudar a reducir costos».
«La industria automotriz está yendo más allá de la logística transaccional hacia la optimización sistémica, donde cada decisión respalda el flujo, la flexibilidad y la visibilidad», añade Paruchuri. “La tecnología y el pensamiento lean permiten a los OEM y proveedores ver el conjunto flujo de valor como un sistema conectado, transformando la logística de un centro de costos a una ventaja estratégica”.
ESTUDIO DE CASO: Dirigir el transporte de mercancías hacia las ganancias
Para Soluciones globales para automoción (AGS), un fabricante mediano de repuestos especiales para automóviles, los procesos logísticos obsoletos estaban erosionando silenciosamente sus ganancias. Las guías de enrutamiento manuales y los sistemas heredados dificultaban rastrear costos o rendimiento, lo que deja a los equipos reactivos y gastando de más.
Después de una recomendación de su firma de capital privado, AGS reevaluó a sus proveedores de transporte e implementó un enfoque más estratégico para la logística asociándose con Logística KDL.
Al implementar las herramientas de automatización y visibilidad de KDL en fases, la empresa pasó de los procesos manuales a la toma de decisiones basada en datos. La nueva plataforma proporciona a AGS información sobre envíos en tiempo real y costos transparentes seguimientoy una mayor responsabilidad operativa, lo que ayuda a convertir el transporte de mercancías de un centro de costos a una parte más manejable y estratégica del negocio.
«KDL participó activamente en formas de brindarnos una ventaja competitiva, centrándose no solo en los costos, sino también en cómo hacer que la logística sea un beneficio para la empresa», señala Chris Dewey, director de operaciones de la cadena de suministro para AGS. «Soy responsable de los gastos de transporte y de los envíos a tiempo, y esta tecnología ayuda a mi equipo a desempeñarse de forma más eficaz».
La colaboración y la comunicación clara siguen siendo fundamentales para este enfoque, añade.
Con estos cambios, AGS ha construido un modelo logístico que reduce costos y respalda la competitividad de la empresa en un mercado automotriz impredecible.
Baltimore se recupera: Auto Gateway recupera su fuerza
Cuando un buque portacontenedores chocó contra el puente Francis Scott Key en marzo de 2024, el puerto de baltimore—en aquel entonces el principal puerto automovilístico del país— quedó paralizado. Casi 850.000 automóviles y camionetas habían transitado por el puerto el año anterior, y el cierre repentino provocó conmociones en una cadena de suministro automotriz ya tensa.
Los volúmenes de automóviles de Baltimore cayeron a unas 750.000 unidades y 5.000 camiones diariamente se veían obligados a tomar rutas alternativas, lo que aumentaba los costos y la congestión. Afortunadamente, la red logística más amplia demostró ser resiliente y, si bien el colapso del puente creó un desafío logístico, no desencadenó una crisis global en la cadena de suministro.
Casi dos años después, el puerto está prácticamente recuperado. “Nuestros últimos volúmenes de carga muestran un repunte continuo luego de un 2024 desafiante”, dice Richard Scher, director de comunicaciones de la Administración Portuaria de Maryland. «Los productos básicos clave, incluidos automóviles, contenedores, maquinaria, papel y carga fraccionada, aumentaron durante 2024 y algunos han superado nuestros niveles récord de 2023».
CSX reabrió su túnel de Howard Street para el servicio de una sola pila en septiembre de 2025, y las operaciones completas de doble pila están programadas para completarse en la primavera de 2026. El proyecto agregará 160.000 contenedores anualmente y creará alrededor de 13.000 puestos de trabajo. El puerto también está reforzando sus atracaderos de carga y descarga para manejar vehículos y equipos más grandes y pesados, otra señal de que el papel de Baltimore como puerta de entrada automotriz líder en Estados Unidos está nuevamente en camino.